Los sistemas de control automático son fundamentales para el manejo de los procesos de producción de las plantas industriales. Se ha comprobado que el aumento de la productividad está muy relacionado a la automatización de los procesos en la medida que se haga un uso eficiente de los equipos y sistemas asociados. Actualmente la tecnología permite establecer una serie de estrategias de control que eran de difícil implementación hasta hace solamente algunos años atrás, en especial en procesos industriales complejos.

El desarrollo del control distribuido en la industria va paralelo al de las comunicaciones. Cada vez se hace más necesario disponer de dispositivos inteligentes para realizar el control o la supervisión remota, tanto de procesos de fabricación, como de almacenamiento o distribución. Los sistemas o redes de comunicación empleados en entornos industriales se encuentran condicionados a una problemática específica que los hace diferentes de las redes de datos o redes de oficina. El desarrollo de los microprocesadores, microcontroladores y controladores lógicos programables (plcs) dio lugar al surgimiento del control distribuido. En este tipo de esquema elPlc, o un microprocesador, controla una o más variables del sistema realizando un control directo de las mismas. Estos equipos de control se comunican con otros elementos de su nivel y con el nivel superior de supervisión.

Evolución del control distribuido

Los conceptos del control distribuido tienen sus orígenes en la revolución industrial. Los elementos con los que se llevaba las decisiones de control eran mecánicos y electromagnéticos. Esto tenía el inconveniente de que a medida que las operaciones de  control y automatización se hacían más complejas, los tableros de control (armarios eléctricos) se volvían más voluminosos. En los años 50 con la aparición de la electrónica de semiconductores se reduce el tamaño
De los armarios eléctricos y el número de averías por desgaste de componentes eléctricos. Aunque esto era mucho más amigable que los tableros eléctricos de la revolución industrial, presentaba problemas de flexibilidad ya que un sistema de control sirve sólo para una aplicación en específico, y no es reutilizable. Hacia finales de los años 70 aparecen mejoras en los autómatas dándoles a estos:

• Mayor memoria
• Capacidad de gobernar bucles de control
• Más tipos de e/s
• Lenguajes de programación más potentes
• Comunicaciones más potentes
– En los años 80 se continúa con mejoras, siendo algunas de estas:
• Mayor velocidad de proceso
• Dimensiones más reducidas
• Técnicas de control más complejas
• Múltiples lenguajes (contactos, listas de instrucciones, grafcet,etc.)

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En la actualidad tenemos disponibles gran cantidad de autómatas híbridos compactos, sencillos y modulares, incluso para aplicaciones domésticas. Presentan grandes posibilidades de ampliación. Y con una tendencia hacia una evolución continua de los sistemas de comunicación, constituyendo redes de autómatas que permitan implementaciones más complejas y seguras. Las nuevas características de los sistemas de automatización apuntan a incorporar características de los sistemas distribuidos como:

• Escalabilidad
• Apertura
• Concurrencia
• Tolerancia a fallas
• Transparencia

Control distribuido

Esquema de control distribuido

Esquema de control distribuido

Se muestra un esquema de control distribuido, donde puede  observarse que la comunicación se da entre cada controlador de proceso (comunicación horizontal). LuisInstrumentación

Los sistemas de control automático son fundamentales para el manejo de los procesos de producción de las plantas industriales. Se ha comprobado que el aumento de la productividad está muy relacionado a la automatización de los procesos en la medida que se haga un uso eficiente de los equipos y...